Todos los principios del HACCP son muy lógicos, sencillos y claros. No obstante, en la aplicación práctica es probable que surjan diversos problemas, en particular, en las grandes industrias alimentarias. Por tanto, es aconsejable seguir una secuencia lógica y paso a paso para la introducción del sistema HACCP, tal como sugiere un grupo de trabajo HACCP establecido por el Comité de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentarius (Pierson y Corlett Jr. 1992), la Asociación Internacional de la Leche (International Association of Milk), Sanitaristas de Alimentos y Ambiente (Food and Environmental Sanitarians) (IAMFES 1991), Mayes (1992) y Varnam y Evans (1991) según se describe a continuación.
El primer paso es asegurarse de que la alta dirección de la empresa está firmemente decidida a introducir el sistema. Participarán en él y serán responsables de parte del sistema muchos departamentos y diferente personal, desde jefes hasta operarios de línea, y será esencial su apoyo y cooperación total. Es fundamental que sea una persona (jefe de aseguramiento de la calidad) la que se encargue del funcionamiento general y global del sistema.
También deben destinarse los recursos necesarios (personal, equipo) para la puesta en marcha del sistema HACCP.
La introducción de un sistema HACCP en las grandes industrias alimentarias es un proceso complejo y precisa un enfoque multidisciplinario realizado por un equipo de especialistas. El microbiólogo es de importancia capital y debe asesorar al equipo sobre todos los asuntos relativos a la microbiología, la inocuidad y los riesgos. Debe poseer un conocimiento actualizado de estas materiales y también tener acceso a la literatura técnica de las novedades más recientes en su campo. En muchos casos, también precisará tener acceso al uso de un laboratorio bien equipado si las materias y problemas específicos no pueden resolverse a través del estudio de la bibliografía técnica. A modo de ejemplo, pueden citarse las investigaciones de la ecología microbiana de productos específicos, ensayos de contaminación inducida y estudios de inoculación para la evaluación de aspectos de la inocuidad.
Otro miembro importante del equipo HACCP es el especialista en la producción industrial. Debe asesorar sobre los procedimientos de producción y sus limitaciones, preparar el diagrama inicial del proceso de elaboración (diagrama de flujo), aconsejar sobre los objetivos tecnológicos en los distintos puntos del proceso y sobre las limitaciones técnicas del equipo.
Una vez formado el equipo HACCP, el grupo debe definir claramente y acordar sus acciones. El trabajo puede subdividirse en una serie de estudios, cada estudio dedicado a un peligro especifico (p. ej. C. botulinum como riesgo potencial en el salmón ahumado en frío) o a la elaboración de un producto específico indicando todos los riesgos relacionados con este producto en particular. Sea lo que se decida, deberá tenerse siempre claro que el sistema HACCP es único y específico para cada unidad de elaboración o planta. El concepto HACCP es general, pero la aplicación es específica para todas y cada una de las situaciones locales.
En esta fase debe proporcionarse al equipo una descripción y especificación detallada del producto. La especificación debe incluir todos los aspectos tecnológicos, como son los parámetros de preservación (NaCl, pH, uso de ácidos orgánicos, otros aditivos), temperatura de almacenamiento deseada, tecnología de envasado y - lo más importante - el uso final o consumo previsto del producto. también debe proporcionarse al equipo la tecnología de elaboración, la lista de ingredientes, un diagrama de flujo preciso del proceso y la descripción de los procedimientos de limpieza e higiene.
En esta fase debe realizarse una visita a la zona de elaboración para verificar y entender completamente el diagrama de flujo del proceso, también debe inspeccionarse el diseño de las instalaciones y del equipo, para obtener información sobre la posibilidad de riesgos adicionales relativos a estos aspectos (es decir, la distribución, las pautas de movimiento del personal, la dimensión adecuada del equipo para el volumen de alimentos ha elaborar, etc.).
Cuando se ha recogido toda la información referente al producto y al proceso de elaboración, se deben analizar los datos, identificar todos los riesgos y establecer los puntos críticos de control (elementos A y B del HACCP). Para ayudar en esta tarea, puede ser muy útil un árbol de decisión. Debe analizarse separada y detalladamente cada paso del proceso y se deben formular y responder las principales preguntas. Esto abarca no solamente un examen de las fases de elaboración, sino también de los estados intermedios entre las operaciones de elaboración. Como ejemplo, pueden mencionarse las condiciones de tiempo y temperatura durante los períodos de espera necesarios durante el proceso.
En cada fase de la elaboración el nivel de importancia. Esto se hace para asegurar que la mayoría de los esfuerzos se dirigen hacia las áreas más críticas. Este nivel de importancia puede evaluarse de varias formas, pero en la mayoría de los casos es suficiente con un razonamiento técnico del riesgo basado empíricamente en los datos disponibles. Si esto no es posible, puede ser necesario realizar ensayos o investigaciones.
Todos los PCC auténticos deben identificarse en el diagrama de flujo. Si en el diagrama de flujo están marcados otros puntos de control que no son críticos, debe efectuarse una clara distinción.
Cada PCC debe tener un procedimiento de control claro y especifico, que indique exactamente cómo se va a controlar el PCC. Las medidas preventivas deben describirse con detalle, y deben especificarse los valores objetivo y el rango de amplitud aceptable (en caso de que exista), además de cuándo y cómo deben realizarse las mediciones (elemento C del HACCP). En el Cuadro 5.1 se muestran algunos ejemplos de los procedimientos de control.
La vigilancia y el registro de los datos son elementos esenciales del sistema. Deben registrarse todos los actos, observaciones y mediciones para su posible uso posterior. Estos registros son las herramientas con las que la dirección de la empresa y los inspectores externos del gobierno son capaces de asegurar que todas las operaciones se ajustan a las especificaciones y que todos los PCC se mantengan bajo un control absoluto. La abundancia de documentación - preferiblemente ratificada por la firma del controlador- es también síntoma de un elevado nivel de control.
También deberán registrarse datos no relacionados directamente con el proceso. Asi, deberá conservarse también una memoria detallada del estudio inicial del HACCP, incluidos los posibles ensayos de tareas o experimentos sobre la duración del producto en almacenamiento. Además, deberán incluirse en la memoria todos los cambios introducidos en las fórmulas del producto o en las líneas de elaboración como resultado del estudio HACCP, así como las medidas correctivas tomadas cuando algo ha quedado fuera de control.
Cuando se termina el estudio del plan HACCP y el programa está listo para su puesta en marcha, debe llevarse a cabo la formación del personal. Todas las personas que participan en el plan, desde los operarios de planta hasta los directores, deben entender los principios y tener una idea muy clara de su propio papel en el sistema. Los cursos de formación y de actualización deben desarrollarse con regularidad, y no deberá permitirse que el personal nuevo comience a trabajar hasta que haya recibido formación sobre los principios y procedimientos del HACCP.
Como ya se ha mencionado anteriormente, el estudio inicial del HACCP precisa experiencia específica en varios campos, así como acceso a un laboratorio bien equipado. Por el contrario, las rutinas diarias de vigilancia del sistema son bastante sencillas y no precisan, p. ej., la pericia microbiológica de un experto, ni poca o ninguna experiencia de laboratorio. Por lo tanto, en industrias pesqueras de pequeño y mediano tamaño, es económicamente ventajoso pagar la experiencia externa para introducir el sistema y, probablemente, también para llevar a cabo las verificaciones ocasionales. Puede evitarse el costo de instalar laboratorios caros, el empleo de expertos microbiólogos muy bien pagados y los costos de funcionamiento de realizar gran número de análisis innecesarios del producto final.
Deberán realizarse revisiones periódicas para asegurar que el sistema HACCP funciona correctamente y tenerse en cuenta los nuevos adelantos. El personal clave, así como los operadores de línea, deberán ser entrevistados para asegurarse de que comprendan su papel en el programa. Todos los cambios en el producto, o en los procedimientos de elaboración, deberán evaluarse de forma crítica antes de ser instaurados.
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